Tổ hợp lọc dầu 3 tỷ USD của Việt Nam kiếm được khoảng 1,55 tỷ đồng mỗi giờ, nhờ phao nổi ngoài khơi 360 tấn

Nhà máy lọc dầu Dung Quất (thuộc hệ sinh thái Petrovietnam) vận hành 24/7 với công suất tối đa 6,5 triệu tấn dầu thô mỗi năm và hiện cung cấp khoảng 30% nhu cầu xăng dầu của Việt Nam. Theo báo cáo của BSR, trong quý 1/2026, nhà máy đạt sản lượng 2,03 triệu tấn; tổng doanh thu 41.278 tỷ đồng và lợi nhuận sau thuế 3.347 tỷ đồng. Từ đó, lợi nhuận bình quân tương ứng khoảng 37,2 tỷ đồng mỗi ngày (khoảng 1,55 tỷ đồng mỗi giờ).

Chiến lược phát triển và hướng “xanh hóa”

Trong chiến lược phát triển dài hạn, BSR đặt mục tiêu đến năm 2030 lọt vào Top 8 nhà máy lọc dầu khu vực Đông Nam Á về doanh thu, từ vị trí Top 10 hiện nay. Song song, doanh nghiệp đẩy mạnh nghiên cứu Nhiên liệu hàng không bền vững (SAF) và chuyển đổi sang nguồn năng lượng xanh, sạch, tái tạo. Năm 2025, BSR đã xuất lô SAF đầu tiên cho Skypec.

Quy trình từ dầu thô đến các sản phẩm lọc hóa

Con đường hình thành sản phẩm tại Dung Quất được triển khai theo nhiều bước, từ tiếp nhận dầu thô ngoài khơi đến các phân xưởng xử lý và nâng cấp chất lượng.

Bước 1: Tiếp nhận dầu thô từ ngoài khơi

Dầu thô được bơm vào bờ thông qua phao rót dầu ngoài khơi (SPM) nặng 360 tấn, cách nhà máy khoảng 2,7 km, giúp tàu chở dầu cỡ lớn không cần cập cảng. Phao SPM nặng 360 tấn, cao 10 m, neo ở độ sâu nước 35 m. Phao SPM kết nối với nhà máy qua các hệ thống ngầm PLEM và đường ống ngầm dài 3,2 km, đồng thời có hai đường ống nổi dài 242 m để chuyển tiếp từ phao tới tàu chở dầu.

Bước 2: Chưng cất dầu thô tại phân xưởng CDU

Phân xưởng chưng cất dầu thô (CDU) là bước sơ chế đầu tiên, phân tách dầu thô thành các phân đoạn dựa trên nhiệt độ sôi ở áp suất khí quyển. Theo nguyên lý hoạt động, ở các mức nhiệt khác nhau, từng thành phần sẽ bay hơi và ngưng tụ ở các tầng khác nhau trên tháp: gas nhẹ bay lên đỉnh, còn cặn nặng đi xuống đáy.

Bước 3: Phân đoạn được đưa đến các phân xưởng phù hợp

Sau chưng cất, các phân đoạn được chuyển đến các phân xưởng riêng:

• Gas được đưa đến phân xưởng thu hồi khí để sản xuất LPG.
• Naphtha đi vào các phân xưởng nâng chỉ số octan để sản xuất xăng.
• Kerosene được đưa vào phân xưởng xử lý để ra nhiên liệu phản lực Jet A1 và dầu hỏa.
• Gas oil nhẹ và gas oil nặng được pha trộn thành diesel.

Bước 4: Phân xưởng RFCC – “trái tim” xử lý cặn khí quyển

Phân xưởng RFCC (cracking xúc tác cặn dầu) đảm nhiệm xử lý phần cặn khí quyển để tạo ra thêm propylene, LPG, xăng, diesel và dầu nhiên liệu. Cracking là quá trình dùng nhiệt độ cao và xúc tác để phá vỡ các phân tử hydrocarbon nặng thành các phân tử nhỏ hơn, nhẹ hơn và có giá trị cao hơn, qua đó nâng hiệu quả kinh tế của nhà máy.

Bước 5: Công nghệ tạo xăng E5 RON 92, RON 95

Sau chưng cất, chỉ số octane của xăng đạt khoảng 70. Qua quá trình xử lý, chỉ số octane được nâng lên 92 và 95. Việc này được thực hiện bằng công nghệ CCR Platforming của Honeywell UOP (Mỹ) nhằm tái cấu trúc phân tử naptha để tăng octane và sản xuất xăng chất lượng cao cùng hydro, không cần pha thêm phụ gia hóa học. Kết quả là xăng E5 RON 92 và RON 95 đạt chất lượng cao, không cần pha thêm phụ gia.